鋅酸鹽鍍(du)鋅故障及解決辦(ban)法

A、鍍層出現顔色(se)方面的問題

一、 低(di)電流區出現黑色(se)或灰色鍍層

原因(yīn)分析：主要是由于(yú)金屬雜質污染造(zào)成。

a、 鉛離子，劣質的(de)鋅陽極→帶入鉛離(lí)子（﹥15mg/L）→鍍液分散能力(lì)👨‍❤️‍👨下💁降→鍍層出光後(hou)出現黑色或灰色(se)條紋。

注意事項→鋅(xīn)陽極采用0#（99.995%）或者1#（99.99%）鋅(xīn)。

b、 鐵離子，劣質NaOH/工件(jiàn)→帶入鐵離子（﹥50mg/L）→出現(xiàn)膠體絮狀物→鈍♍化(huà)後出現紫藍色/鍍(dù)層出現氣泡。

注意(yì)事項→選用白色片(pian)堿/工件進鍍槽前(qián)徹底清洗/用♊鎳闆(pǎn)或鍍♊鎳版調節陰(yin)陽極面積比例。

c、 銅(tong)離子，挂具/洗刷導(dao)電銅杠→帶入銅離(li)子（﹥20mg/L）→鍍鋅層粗糙/光(guang)亮度低。

注意事項(xiang)→挂具盡量噴漆或(huo)其他方式包紮起(qi)來，防止🈲銅離子污(wū)染。

解決辦法：

1、 鋅粉(fen)處理：1-2g/L的鋅粉在劇(ju)烈攪拌下加入鍍(dù)液中，使之與重金(jīn)屬離子發生置換(huàn)反應，加完後繼續(xu)攪拌20min，靜置兩🆚小時(shi)過濾✨，靜置時間不(bú)宜過長，否則失去(qù)處理意義。

2、 小電流(liu)電解處理：0.1—0.2A/dm2的電流(liú)進行小電流處理(li)，取鍍鎳闆/或者㊙️廢(fei)件作為陰極（面積(ji)宜大些），處理時間(jian)視鍍液情況而定(ding)，使用後🏃🏻的鍍鎳闆(pǎn)表面黑色鍍層必(bi)須在酸中退除，才(cai)🏒能作為陽極使用(yòng)。該方法優點：操作(zuo)簡便，不損🏃‍♀️耗鍍液(yè)。

二、鍍層出現粗糙(cāo)或粗糙發暗的原(yuan)因及解決辦法

原(yuan)因分析：主要原因(yīn)是鋅減比例失調(diào)造成。

a、 氧化鋅比例(lì)低：氧化鋅偏低、NaOH比(bǐ)例偏高→電鍍沉積(ji)速度☔慢/允❄️許👨‍❤️‍👨電流(liu)密度上線低→工件(jian)表面大量析氫等(děng)

b、 氧化鋅比例高：氧(yang)化鋅偏高、NaOH比例偏(piān)低→鍍層粗糙發暗(àn)🌂/工件🌏邊💘緣部位有(yǒu)氣泡/沉積速度慢(man)/分散能力和深鍍(dù)能力降低/電流上(shàng)不去/鍍層結合力(li)差等。

解決辦法：保(bǎo)持正常的鋅堿比(bǐ)例1：（10--12）.同時考慮氧化(hua)鋅🌈和🔱NaOH的實際含量(liàng)，即使氧化鋅比例(li)偏低，也不宜直接(jiē)補充氧化鋅，可✂️以(yǐ)調節陽極闆面積(ji)，暫停使用不溶性(xing)陽極，溶液中鋅含(han)量很快就會上去(qù)，當氧化鋅含🧑🏽‍🤝‍🧑🏻量高(gāo)了，可♋以用鍍鎳闆(pǎn)代替鋅陽極闆，添(tiān)加NaOH至相應的量。故(gù)障很🐕快就能解決(jue)。

三、鍍層鈍化膜質(zhi)量故障（發花、變色(se)、變暗等）

原因分析(xī)：造成這些現象的(de)原因比較多，主要(yào)有以下🧡幾點。

a、 基材(cai)有麻點，鍍後出光(guang)等清洗不良的問(wèn)題。

b、 前處理不良的(de)問題。

c、 鍍液的問題(tí)。

d、 鈍化液比例失調(diao)的問題。

e、 鈍化膜烘(hong)幹老化時間不夠(gòu)的問題。

f、 環境問題(tí)，空氣中水蒸氣、酸(suan)霧嚴重使得鈍化(hua)膜色澤變㊙️化和腐(fu)蝕等。

解決辦法：針(zhēn)對上述原因逐條(tiáo)采取措施

a、 針對基(ji)材麻點，造成鍍後(hou)清洗、出光等不良(liáng)：加強鍍後👣清洗和(hé)出光等工序，有必(bi)要就增加熱水洗(xǐ)，調節☎️出光液PH在1左(zuǒ)右。

b、 加強除油除鏽(xiù)前處理工序，保證(zhèng)鍍件進渡槽前表(biao)面☀️處理幹淨。

c、 電鍍(dù)前，對鍍液進行鋅(xin)粉、小電流等處理(lǐ)，并且進行赫爾槽(cao)實驗、鍍液分析等(děng)，确保鍍前鍍液成(chéng)分在工🌈藝範🤞圍之(zhi)内。

d、 嚴格控制鈍化(hua)液成分和鈍化工(gong)藝參數，例如：鈍化(huà)液濃度、鈍化液PH值(zhi)、鈍化時間、鈍化溫(wēn)度、鈍化後烘幹⚽等(děng)。

e、 已在d中說到鈍化(hua)膜烘幹問題。

f、 注意(yi)電鍍車間環境，鍍(dù)件出槽處理後保(bao)存方面嚴格控🙇🏻制(zhì)。

B、電鍍過程中出現(xiàn)的問題

一、 鑄鐵件(jian)較難沉積上鍍鋅(xin)層

原因分析：主要(yào)有一下幾個原因(yin)

1、 鑄鐵件碳含量高(gao)達2%以上的鐵碳合(hé)金，材料中隻有🐇少(shǎo)🏃‍♀️量🌐的碳與鐵形成(chéng)固溶體，大多以石(shi)墨或者滲碳🏃‍♀️體的(de)🐕形式存在✊，降低了(le)氫的析出電位，阻(zǔ)礙鋅的沉澱。

2、 鑄鐵(tiě)件表面粗糙，含有(you)大量縮孔、氣孔和(he)砂眼，孔隙率高。

3、 有(you)些工件表面未經(jīng)加工，覆蓋一層氧(yǎng)化皮。

4、 酸洗過度，造(zao)成過腐蝕，則導緻(zhi)析氫更加嚴重，阻(zu)礙鋅的沉澱。

解決(jue)辦法：

1、 利用噴砂代(dài)替強腐蝕：噴砂可(kě)以阻止酸洗液滲(shèn)入疏松内🍉孔中，可(kě)以避免發生過腐(fu)蝕。

2、 采用閃鍍（5倍—10倍(bèi)的電流）先鍍上一(yī)薄層鋅，然後再3倍(bei)💚—5倍的電流🌐加厚。

3、 以(yǐ)上兩種方法同時(shi)使用效果會更好(hǎo)。

二、沉積速度慢的(de)原因及解決方法(fa)

原因分析：主要原(yuán)因有以下幾點

1、 前(qian)處理不徹底，工件(jian)表面有氧化膜，影(yǐng)響鋅離子正☁️常沉(chén)積。

2、 零件導電不良(liang)，電流在導線上有(yǒu)消耗，分配到工件(jiàn)表面的電流過小(xiǎo)。

3、 高碳鋼、鑄鐵等零(ling)件表面含碳高，降(jiàng)低了氫的析出電(diàn)位，使工件表面析(xi)氫加速，造成電流(liú)效率低。

4、 零件綁紮(zhā)過密，鍍鋅時工件(jiàn)局部遭到屏蔽而(ér)導緻🌈鍍層✍️過薄。

5、 鍍(dù)液溫度偏低，電流(liú)效率相應降低。

6、 鍍(du)液中添加含量偏(pian)低，影響了鍍液的(de)分散能力。造成零(líng)件表❌面鍍層局部(bù)明顯的過薄。

7、 電流(liu)密度偏低影響沉(chen)積速度。

解決方法(fǎ)：加強前處理；注意(yì)電鍍挂具的導電(dian)和槽内分布；保持(chi)鍍液成分、溫度和(he)電流密度處于規(gui)範和标準範圍内(nèi)🔴等。

三、鋅酸鹽鍍鋅(xin)液中鋅濃度快速(sù)下降的原因，如何(hé)⛱️處理？

原因分析：

1、 NaOH含(han)量不足，造成鋅酸(suān)鹽水解作用加強(qiang)，ZnOH沉澱。

2、 陽極鈍化與(yǔ)陽極電流效率過(guò)低。

解決辦法：

1、 向鍍(du)液中加入NaOH，增加的(de)工藝範圍之内。

2、 清(qing)理陽極并增大陽(yáng)極面積。

四、鍍液中(zhong)鋅含量酷快速累(lei)積和陽極鈍化的(de)原因及解決方法(fǎ)

原因分析：這種故(gù)障産生的原因主(zhǔ)要是陽極的問題(tí)。

1、 鍍液中NaOH含量偏高(gāo)，鋅陽極化學溶解(jie)速度加快，造成鍍(du)🏒液中鋅離🌏子增加(jiā)很多，因為鋅酸鹽(yan)鍍鋅的陰極電流(liu)效率是比較低的(de)，鋅的實際消耗量(liang)少于鋅陽極的溶(róng)👉解。

2、 鋅陽極的這種(zhǒng)自然溶解而破壞(huai)了鍍液中NaOH和Zn的正(zhèng)常比例。

3、 引起陽極(jí)鈍化的原因是：鍍(du)液中NaOH濃度過低、陽(yáng)極面積👣過小💃🏻。陽💜極(jí)：陰極=應不小于1.5:1，否(fǒu)則容易陽極鈍化(huà)。

4、 有些情況，鋅陽極(ji)表面出現了陽極(jí)鈍化現象，雖然鋅(xīn)陽極鈍化能增加(jiā)陰極極化，提高分(fèn)散能力，但是鋅陽(yáng)極的鈍化影響了(le)鋅離子的溶解，使(shǐ)得鍍液中的鋅離(lí)子得不到補充，影(ying)響鋅的沉積速度(du)。

解決辦法：

1、 分析鍍(dù)液成分，調整鍍液(ye)中NaOH的濃度正常；

2、 控(kong)制鋅陽極和不溶(rong)性鎳陽極的比例(li)；

3、 停鍍時将鋅陽極(jí)從渡槽中取出，防(fang)止鍍液中鋅離子(zi)濃度增加。

五、鋅酸(suan)鹽滾鍍鋅，滾筒突(tu)然爆炸原因

原因(yin)分析：可能原因有(you)如下幾點

1、 陰極大(dà)量析氫，鋅酸鹽鍍(du)鋅的陰極電流效(xiào)率比較🔴低，一般在(zai)70%--80%，電鍍過程中産生(shēng)許多氫氣，而這些(xie)氫氣💜又不能及時(shí)通過滾筒眼子排(pái)出，所以電鍍一段(duàn)時間後，滾筒内部(bù)産生了大量的氫(qīng)氣聚集。

2、 如果滾筒(tong)不是全浸式的，滾(gun)筒内部有空氣存(cún)在。

3、 若果陽極面積(jī)小，陽極電流密度(du)大，是陽極發生鈍(dùn)态，産生大量氧氣(qi)。

4、 氧氣、空氣、氫氣的(de)混合，達到一定體(tǐ)積比例（爆炸極限(xiàn)），是滾筒有具備了(le)爆炸的一個必要(yao)條件。

5、 鋅酸鹽鍍鋅(xīn)液的電阻比較大(da)，滾鍍時間一長，鍍(dù)液溫度就會升高(gāo)，當溫度達到攝氏(shì)40度以上時，溫度高(gāo)，滾鍍中摩擦易産(chan)生火花，火花是引(yǐn)起爆炸的必要🎯條(tiao)件。

6、 若果上述兩個(gè)條件具備，則會産(chan)生爆炸。

處理方法(fǎ)：

1、 采用全浸式的滾(gǔn)筒電鍍。

2、 若采用半(ban)浸式滾筒電鍍，每(mei)30min停止電鍍一會，讓(ràng)滾筒内部💃🏻聚集的(de)氣體散發出去，然(ran)後繼續電鍍。

C、鍍鋅(xīn)後出現的一些問(wen)題

一、 鍍層呈海綿(mian)狀

原因分析：當鋅(xīn)酸鹽鍍鋅液中的(de)添加劑含量不足(zú)時，鍍層有💃可能出(chu)現結晶粗糙。

解決(jué)辦法：一般根據生(sheng)産過程中鍍層的(de)質量，補加适量的(de)添加✍️劑；添加劑不(bú)宜過量加入，否則(ze)會出現鍍層發花(huā)㊙️、鈍化膜發霧、鍍層(ceng)起泡、鍍層脆性增(zeng)大、鍍層易變色、結(jie)合🆚力降低等故障(zhang)。

二、鍍層結合力差(cha)的原因及解決方(fāng)法

原因分析：鍍層(ceng)結合力差的原因(yīn)有很多種，可能是(shi)一種😘原因🈲引起，也(yě)可能是多種原因(yīn)共同引起。

1) 工件除(chú)油不徹底：有人認(rèn)為鋅酸鹽鍍液是(shì)堿性的，必定♋有除(chu)油能力，前處理可(kě)以馬虎一點，鍍液(ye)雖然是堿性的，但(dan)是當有油污的工(gōng)件進入鍍槽後，在(zài)其與堿性🏒物質起(qi)作用之前，鋅離子(zi)即搶先放電析出(chu)，鋅層沉積在薄層(céng)油膜上，結合力降(jiàng)低。

2) 鍍液表面浮遊(you)油污：工件入槽後(hòu)，被鍍液表面的油(you)污和光亮劑分解(jie)産物組成的污物(wu)所包圍，從而引起(qi)鍍層脫皮。

3) 添加劑(jì)添加過量：一般情(qing)況下鋅酸鹽鍍鋅(xin)層的光亮度稍遜(xun)于氯化鉀鍍鋅，有(yǒu)時為了獲得更好(hǎo)的光💘亮鍍層，靠多(duō)加光亮劑來彌補(bǔ)，結果鍍層不但達(da)不到預想的光亮(liàng)度，而造成鍍層的(de)結合力受到嚴重(zhong)影響。

4) 工件鍍前在(zài)渡槽中停留時間(jiān)過長：工件在渡槽(cáo)中易産🧑🏽‍🤝‍🧑🏻生表面鈍(dun)化，從而影響到鍍(dù)層的結合力。

5) 鍍層(céng)過厚：對于鍍鋅來(lai)講，鍍層過厚，鍍層(ceng)的内應力和脆性(xìng)增大，工件的邊緣(yuán)部位的鍍層出現(xian)起泡，脫🤞皮。所㊙️以一(yi)☁️般鍍層的🏃🏻厚度宜(yí)控制在20um以内。

解決(jué)方法：這對上述原(yuán)因，對于鍍層結合(hé)力的故障就可以(yi)采取相應的措施(shī)，例如：

1、 控制鍍液中(zhong)添加劑、光亮劑的(de)含量。

2、 控制工件在(zai)渡槽中不能停留(liú)時間過久。

3、 加強零(ling)件前處理，保持幹(gàn)淨的零件表面。

4、 注(zhù)意鍍液表面的潔(jie)淨等。

三、鋅酸鹽鍍(dù)鋅層起泡的原因(yīn)分析和處理

原因(yin)分析：主要有以下(xià)幾個過程的處理(li)不當造成鍍鋅層(ceng)起泡。

1、 基材及前處(chù)理方面：

a、 基材是否(fou)有麻點、挂傷等狀(zhuàng)況

b、 除油是否徹底(dǐ)，表面有無油污

c、 表(biao)面是都有氧化皮(pí)

d、 酸洗是否過度，造(zao)成過腐蝕等幾個(gè)方面。

2、 電鍍過程中(zhōng)引起的鍍層起泡(pao)的可能因素：

a、 挂具(jù)的浸塑層破損，造(zào)成挂具吃電流多(duō)，電流效率低，析氫(qīng)造👈成鍍件表面有(you)很多小氣泡

b、 鍍液(yè)中添加劑、光亮劑(ji)添加過量，鍍層内(nèi)應力增加，導緻👨‍❤️‍👨起(qǐ)泡

c、 鍍層中鉛、銅等(deng)雜質夾雜過多，造(zao)成鍍層與基材結(jie)合不☎️良而起泡

d、 溫(wēn)度太低，電流密度(dù)太大，導緻鍍層中(zhōng)夾雜有機雜質引(yin)✊起鍍🈲層起泡。

3、 鍍後(hòu)鈍化工序影響：

a、 鍍(dù)後出光、鈍化操作(zuò)不當。

b、 出光、鈍化清(qīng)洗不徹底，出光液(yè)、鈍化液殘留在鍍(dù)層内💚，烘幹老化也(ye)會引起鍍層起泡(pao)。

解決方法及采取(qu)措施：

1、 生産廠首先(xiān)把好原料關，選用(yong)性能優良的鋅酸(suān)鹽鍍鋅原料㊙️和😘添(tian)加劑，并且在添加(jia)劑加入渡槽前先(xian)🌈進性赫爾槽實驗(yàn)。

2、 加強鍍鋅槽液的(de)維護，嚴格控制添(tian)加劑及光亮劑的(de)補充量，以🔅 “少加勤(qin)加”為原則，或者根(gēn)據赫爾槽實驗判(pan)斷補🔴加量。

3、 将掉入(ru)槽内的零件及時(shi)撈出，銅挂鈎一律(lǜ)不能浸沒在鍍液(ye)中。

4、 檢查鋅陽極的(de)純度，采用0#、1#鋅，不用(yòng)2#鋅。

5、 嚴格按鋅酸鹽(yán)電鍍鋅工藝規程(cheng)，控制電流密度和(hé)溫度，冬季适當加(jia)溫至攝氏15度以上(shàng)，并盡可能的減少(shǎo)添加劑🌍及光亮劑(ji)的用量，

6、 嚴格控制(zhì)零件鍍鋅層的厚(hòu)度，尤其是零件邊(bian)角的厚度太厚📞，特(tè)别容易發生鍍層(céng)起泡。

7、 定期對鍍液(ye)中的有機雜質和(hé)重金屬進行大處(chù)理。（雙氧水、鋅🌈粉、小(xiao)電流）

8、 加強後續處(chu)理，加強水洗，經常(cháng)換清洗水。

9、 嚴格控(kong)制烘幹溫度，避免(mian)因鍍鋅層與基材(cai)因熱脹冷縮差異(yì)大而起泡。

10、注意周(zhōu)圍環境的影響。

11、設(she)備方面的也應該(gāi)經常檢修設備，避(bi)免帶來沒必要的(de)影響。

四、鍍層有條(tiao)紋和氣流裝

原因(yin)分析：

1、 陰極電流效(xiào)率低，造成陰極大(dà)量析氫，鍍件表面(mian)有條🔴紋💘或氣流裝(zhuang)。

2、 鍍液溫度低，陰極(jí)電流效率低。

解決(jué)辦法：

A、 合理設定電(diàn)流密度，參考值：20度(dù)以下：0.8A/dm2；

20度以上：1.5A/dm2；

30度左(zuǒ)右：1.5—2A/dm2.

B、 控制鍍液溫度(dù)在15度以上。

C、 适量加(jiā)入表面活性劑，加(jiā)速氫氣析出。